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小編說：工業4.0時代，視覺化智慧工廠是各家爭相導入的部分，是智慧製造路上不可或缺的一個步驟。視覺化工廠如何實現生產全過程的監控，如何達到提高效率和節約成本的實效。我們深入精誠時代來一觀究竟，如何做到提效200%，節約30%用工成本。
精誠時代是一家平模頭解決方案提供者，是一家集銷售、研發、製造於一體的公司。精誠時代的足跡已遍布全球30餘個國家與地區，以35000餘套模頭的良性運轉為8000餘家塑料企業提供服務。
精誠時代一年模頭在2000個專案左右，在專案製造過程、品質管控、計劃調度過去多依賴於人力處理和分析生產數據，依靠人工雖然靈活度比較高，但會造成生產流程混亂，效率低，交期長等問題，並且不同的設備是獨立的孤島，缺少設備的聯動性。為解決這些問題，資訊發展部和生產運營部組成團隊，運用FineReport報表工具，開啟視覺化工廠之路。
多專案並行，進度管理保障按期交付
精誠時代每個專案會有1-3個月的製造周期，每個月同期會有150-200個專案任務，進度不清晰，管控無力。
帆軟FineReport報表提供督導功能，把各環節做成數據分析，形成各環節的督導中心，並用高亮顏色及時預警，有效跟進每一個專案的延期階段，並有效溯源。
透過環節可視化，提高專案的管理能力，為專案進度和按期完成保駕護航 ，每個專案實現，原料材庫存減少20%，節約了庫存浪費和房屋浪費。
每月超1萬道工序，生產過程全透明
每個專案的製造工作有50-100道工序，每個月將近有10000-20000工序，計劃編排不科學，進度不實時。
透過帆軟FineReport報表建立拉動式管理、日計劃執行報表、各車間設立看板，用下一環節拉動上一環節前進的思維方式，實現齊頭並進。
看板的製作，撤銷了車間計劃跟單員、提高了全局計劃的及時性和準確性、縮短了產品的交付周期、計劃部門從12個降到4個，效率提高200%。
提升設備OEE，提升員工效率都很重要
設備效率無法準確評估、員工績效不精準，透過FineReport報表建立設備狀態中心、設備效率分析、員工績效量化。
設備OEE得到提升、員工績效精準評估，員工效率等等都得到了大量的提高，節約30%以上的用工成本。
100+張視覺化報表，更多應用場景
1、打造數字化車間生產數據化：透過大量的數據採集，進行實時監控和分析
2、數據透明、量化：透過數字化實現生產現場數據實時反饋，保證對生產現場的管控以及生產狀況的監控，能夠用系統了解生產的最新狀況。
3、智能機床安裝：智慧化生產設備的結合，實現智慧化操作
4、數據戰情室管理：在生產過程中，提供數據的視覺化查詢，直觀顯示產品工序，以及生產資料。
5、全系統化排單、安排工藝：生產計劃合理化，通過採集大量的生產數據，通過研究分析，實現合理排產。
6、協同化管理：加強各部門各環節的協同工作
精誠時代透過生產部門，資訊部門的共同努力，結合FineReport報表工具實現了從接到訂單的一刻起，全程可視化管理，全程可追溯，實現生產過程的閉環視覺化控制，減少等待時間、庫存和過量生產等浪費。打通各部門之間的資料傳遞之門，解決資料孤島壁壘，縮短周期，提高效率。同時，針對過去20年的大數據分析，包括客戶模頭的使用情況、市場分析、售後管控、客戶訂單設計圖紙、原材料分析、流道數據、加工進程等等，結合行業數據分析，實現未來發展趨勢的評估。
獲得帆軟最新動態：數據分析，報表實例，專業的人都在這裡！加入FineReport臉書粉絲團！
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