基於豐田提出的管理理念和實踐，TPS精實管理的生產方式逐漸成為最適用於現代製造業的生產管理方式。但在實踐TPS精實管理的過程中，企業常遇到各類問題和痛點，缺乏信息的高效流轉和數據互通。帆軟製造行業團隊使用商業智能報表軟體FineReport，推出TPS精實管理方案，由六大模組支撐精實生產綜合管理控制塔，助力企業在提升管控效率的同時，完善精實生產體系。
一、TPS是什麼？
目前，台灣大多數生產製造型企業正面臨資料消耗過多、成本高居不下、人員缺口頻現、產品附加值低等問題，在這種大背景下，企業開始摸索嘗試實踐降本增效的運營模式，而作為豐田公司最經典的TPS精實管理理論也慢慢進入到大家的視野中，其對成本的極致管理、效率的大幅提升以及產品品質的不斷改善，是應對製造型企業目前出現的種種問題的有力工具之一。
精實管理，也叫精實生產（Lean Production），主要來源於豐田生產方式 （Toyota Production System，縮寫為TPS）的生產哲學。它代表了一種系統性的生產方法，目標在減少生產過程中無益浪費，核心是用最少工作，創造價值。
TPS精實管理的生產方式令豐田能夠大大降低成本和縮短交貨期，同時又提高了產品品質。使得豐田的營業額排入世界十大公司之一；並與德國大眾、美國通用共同為世界三大汽車製造商。
二、製造型企業TPS精實管理問題剖析
而在實踐TPS精實管理的過程中，製造型企業嘗嘗因為企業資訊化程度不夠，依賴線下手工處理和分發數據報表，無法做到高效的信息流轉和數據互通，常遇到以下多個問題：
生產計畫、工時管理粗放
目前生產計畫只能管控到周度或者月度，不夠細化，一旦出現計畫偏差，影響就會比較大；工時統計不夠具體細化，無法衡量效率。
品質可提升的方向不明確，缺少多維度追溯管理
品質改善沒有具體抓手，定位主要問題點異常困難，缺乏具體完整的線上數據支撐，問題台賬統計保存都線上下，無法滿足長時間維度的觀察分析。
成本管控無從下手，成本拆分還原及分析意識能力差
缺少針對成本異常的歸因分析，無法定位影響成本的關鍵問題點，沒有工廠、車間班組以及各個產品相關的投入產出的分析支撐。
持續改善推進受阻，全員參與缺少引導激勵機制
主動性不足，沒有具體的歸口責任部門，缺乏統一的管控協調；提案數量無法以及獎勵資訊沒有及時的透明展示，工廠車間內部不能形成有效的競爭機制。
設備管控不及時，缺少對設備即時效率的監控
設備效率資訊沒有相應的統計和分析；設備狀態以及維護保養缺乏及時的提示預警，造成設備利用率低，設備異常維護不及時，影響正常生產。
8S管理流於形式，沒有進行貫徹和透明
8S檢查評價結果都停留在個別人員手裏，沒有及時透明，失去評比競賽的意義；評分不透明往往引起數據的失真和監督缺乏，導致8S管理流於形式。
三、TPS精實管理的解決思路框架
帆軟製造行業團隊使用FineReport，推出這套TPS精實管理方案，使用六大模組支撐精實生產綜合管理控制塔，助力企業在提升管控效率的同時，完善生產體系。
方案由TPS的核心“成本遞減、品質至上”為原則，輔之以“JIT”和“人員自動化”兩大支柱，通過標準作業、自主改善活動、標準化生產、視覺化管理等方式，實現低成本、高效率、高質量的生產。
整套TPS精實管理系統基於大量業務系統之上搭建而成，通過ETL的方式打通企業業務系統，整合數據。以面向企業管理層的綜合管理模塊為核心，六大模組對其進行數據支撐。使得企業管理層，在制定策略完成之後，能夠實現過程的監督和管理。
同時，管理層能及時地通過FineReport視覺化數據面板，高效獲取業務數據，讓業務數據支撐管理層做出決策。
精實管理建設的過程和時間規劃採用由點到線再到面的路徑：從最核心的重點環節切入，比如生產工時管控等，然後逐步推進、打通其他板塊，逐漸搭建起完善的精實管理平台，實現數位轉型。
四、TPS精實管理的落地解決方案
這套方案具體落地是什麼樣的呢？
主要由TPS精實管理生產控制塔進行總管控，並由生產管控中心、品質管控中心、成本管控中心、設備管控中心、持續改進管控中心、8S管控中心六大模組組成。
1、TPS精實管理生產控制塔
精實管理生產控制塔，通過打通業務系統數據，展示精實生產管理整體控制中心各個模組的核心指標及分析体系，六大中心協同管理整個精實生產模块。
2、TPS生產管控中心
生產管控中心主要由指揮中心大屏、生產車間數據監控、精實SQDCP管理、員工工時監控分析、生產訂單協同分析五個部分組成。
2.1 指揮大屏：面向生產管理領導
業務痛點：
目前生產計畫及達成率情況不夠細化，出現偏差時領導無法第一時間瞭解，同時生產需要跟多個部門進行協同，跨系統數據管理十分困難，導致整體效率低下。
解決方案：
通過系統數據整合，生產管理領導可以通過生產管控大屏對工廠、產品、時間等維度的各項生產指標進行分析和應用，以及對整體生產進程進行監管和控制；同時可以協同銷售、庫存數據合理調整生產計畫進度，進行相關物資及人員调度。
2.2 生產車間監控：面向生產部車間负责人
業務痛點：
目前各個生產車間的工藝流程監控不到位，管理指標雜亂且不成體系，車間負責人無法即時瞭解車間生產各個維度的指標完成情況和進度，與生產總計劃經常無法達成一致，資訊的傳遞匯總需要花費大量时间。
解決方案：
通過車間管理監控分析看板展示車間生產工序相關的指標分析體系，從駕駛艙到分析報表，再到明細數據查詢；配有核心指標的展示： 生產、設備、品質、指數等模組數據；同時配合頁面級監控、異常指標監控、定時資訊推送提醒，真正做到數據和業務相互助益。
2.3 精實SQDCP：面向生產部車間负责人
業務痛點：
隨着降本增效壓力的增加，車間負責人需要對生產進程各個環節指標進行精實管理，從不同維度上面統籌車間的各項指標的分析和應用，目前的粗放式管理很難支撐整個車間的精實體系分析。
解決方案：
按照SQDCP精實管理的原則對車間各項指標數據進行分類聚集展示，通過不同顏色表示當日車間指標達成的相關情況，對篩選的具體指標進行說明和解釋，同時設置相應的閾值，方便負責人能夠從微觀和宏觀瞭解目前車間指標完成情況，提升管理運轉效率。
2.4 生产产线管理：面向生產部業務人員
業務痛點：
目前車間、產線已經有生產相關的看板做資訊的展示和透明，看板的內容多是ppt形式，數據也多保存線上下，需要人工重複的去更新數據，導致數據不夠及時和全面，沒辦法對問題進行分析改善。
解決方案：
通過生產管理看板的方式把系統中的數據即時展現出來，針對生產過程中的異常資訊，看板也可以及時的把異常狀態預警出來，提醒車間人員關注並調整，也可以在看板上展示分析指標和結果，直觀面向業務人员。
2.5 工時監控：面向生產部運營人員
業務痛點：
現有的生產工時統計不夠具體細化，工時和產品、工時和設備之間的對應關係需要關聯打通，才能衡量真實的單位工時產出，以及進行異常原因分析，及時進行改善。
解決方案：
通過監控大屏展示不同員工上下班時間的滾動情況，FineReport支援數據的鑽取、聯動等功能來進行深度分析，對於員工的異常工時可以進行下鑽分析，瞭解具體到某個時間段的工時異常情況，跟設備狀態進行即時的關聯分析，從而監管員工異常工時是否存在非主觀因素，整體上提升員工工作效率。
2.6 工時效率分析：面向生產部運營人員
業務痛點：
工廠直產人員績效考評是工廠人員管理的難點。通常直產人員憑藉工時獲得績效，進而獲取相應的薪酬。但粗放式的管理模式，經常出現高出勤但工時產出低、高工時但出勤低的異常現象，從而無法有效提高員工工作的積極性。
解決方案：
通過工時數據及考勤系統的員工出勤數據對比每個員工的出勤天數及工時產出，利用出勤天數及工時數據，對每個分廠直產員工進行聚類，得到“不出力不出工”、“出力不出工”、“出工不出力”三類異常標籤，改變了分廠直產人員的管理模式，完善直產人員績效的管理環節。
FineReport支援19 種圖表大類和超過 50 種動態圖表樣式，使數據直觀展現。比如，圖中的工時效率散點圖，紫色代表出勤時間長但是產出不高的員工，藍色代表出勤時間長並且產出也高的員工。運營人員可以一目了然地了解工時效率情況，做出調整。
在決策平臺中設置定時任務，使用FineReport定時排程的功能，每月15號將異常表明細推送至各分廠勞工員的行動端。
對分廠收集到的工時異常員工的原因分類統計，將原因分析結果發佈給分廠管理人員，輔助分廠管理人員清晰把握工時異常原因，並根據原因進行管理方式的調整，從而完成直產人員績效管控的閉環，並將分析結果回饋與管理人員。
2.7 工時情況排名：面向生產部管理人員
業務痛點：
工廠車間員工出勤打卡數據情況不透明，以往打卡的數據在OA系統裏面，無法直觀呈現給領導瞭解真實的出勤時間，沒有細化到具體的出勤工時，同時對於不同人員的出勤沒有進行相關的表彰措施，難以激發員工積極性。
解決方案：
通過數據平臺對員工工時進行具體分析，對接OA系統，計算員工出勤工時，公示透明每個員工的工時情況，重點突出展示TOP員工，對員工工時情況進行激勵和表彰，促进员工争先争优。
2.8 生產訂單交付：面向生產部、銷售部管理人員
業務痛點：
以往前方銷售對後方訂單的具體情況和進度無法即時知曉，出現異常無法及時预警，导致经常通過低效的“電話會議”進行前後方交流，訂單的過程數據不准確，容易發生延遲交付、品質不良等問題，影響正常的生產效率。
解決方案：
從訂單的維度監控生產情況，關注目標產值和實際產值，當實際產值和目標差值有很大區別時，進行異常提醒，同時打通前後方的資訊流，對於訂單的具體明細和齊套情況進行即時分析，確保前後方資訊能夠及時拉通；
同時通過FineReport行動端的應用，更快捷監控訂單在各個車間的進行情况，提升整体工作效率。
3、TPS品質管控中心
TPS品質管控中心主要由指揮中心大屏、採購品質管理、內部品質監控、客戶PPM監控與不良率分析、行動端品質問題閉環五個部分組成。
3.1 指揮大屏：面向品質管理領導
業務痛點：
生產過程的質量數據往往存儲在QMS裏面或者通過線下報表進行展示，對於一些核心指標需要手工進行計算再呈現，領導對產品的品質情況缺少總體的把控，包括交付過程中的各項過程品質指標難以統籌监控。
解決方案：
通過FineReport進行系統數據整合，一方面展示當批次的產品品質不合格票數情況以及過程品質指標的監控呈現，同時另一方面針對出現品質問題的環節進行品質問題追溯，分析清楚到底是供應商原因還是製造過程原因，對質量問題精准進行定位。
3.2 採購質量：面向品質管理領導
業務痛點：
當產品出現品質問題時無法快速對供應商提供的原材料的品質進行追溯分析，整個過程耗費大量人力和時間資源，採購完成後，缺少系統性的對供應商相關數據指標的考核和淘汰機制，整個供應商管理流程沒有形成閉環，容易產生劣質供應商問題。
解決方案：
產品品質問題是採購方在選取供應商時關注的重點，從不同層面對供應商進行考核，便於在發現原材料品質問題時能及時進行投訴解決；同時針對供應商品質問題排列出績效紅黑榜，方便採購方進行甄別。
3.3 內部品質監控：面向品質管理領導
業務痛點：
由於產線班產量逐步提升，生產數量日漸龐大，造成產線生產過程不穩定，給產品過程品質帶來了嚴重衝擊。產品良率低時，工程師無法快速得知資訊，及時作出回應並判斷出生產過程中具體的品質問題環節，對於過程品質的預控，存在偏差較大且執行情況不理想的現象。
解決方案：
即時監控各產線關鍵工序的合格率狀態、當日各產線TOP5缺陷，實現車間按燈報警、內部品質即時監控與行動端資訊通知功能的集成，根據問題升級機制推送至指定責任人，敦促其快速有效回應，保證過程品質問題最終得以解決。
3.4 客戶端PPM：面向品質管理業務人員
業務痛點：
當企業存在多個客戶市場，各個客戶市場質量數據標準不統一，數據來源多樣化，收集、整理歸納數據需要花費大量人力成本和時間成本，效率低下且準確性與真實性得不到保證，導致品質問題分析模糊，鎖定遲緩。
解決方案：
借助平臺將各個市場回饋的品質資訊與生產數據整合計算，以PPM指標的形式在大屏展示，便於公司全體成員即時透明掌握產品零公里品質問題。同時，藉助FineReport開發多維度報表，並結合FineReport填報功能，便於業務人員分析異常並記錄。
3.5 不良率監控：面向品質管理業務人員
業務痛點：
傳統手段質量數據監控利用excel套表收集整理質量數據，再通過手工加工成分析圖表，重複做表工作量大，歷史數據無法留存關聯，品質異常問題改進無法及時跟蹤，品質問題暴露滯後。
解決方案：
品質問題自動生成分析報告，線上進行統計分析，數據可以即時進行更新；同時對於重點問題可進行數據鑽取，層層追溯，找到根因，對於發現的問題，可在下方進行改進計畫的填報錄入，開會時直接進行工作彙報。
3.5 行動端閉環管理：面向品質管理業務人員
業務痛點：
品質問題出現後需要人為主動去進行查看審核，往往都是事後的品質檢查和評估，解決問題的滯後性強，品質業務人員往往無法在第一時間精准定位品質問題發生的具體情況和原因；
缺少預警推送的閉環管理機制，資訊傳遞效率低下，業務流程難以形成闭环。
解決方案：
構建完整的PDCA管理體系：
P：自動監控考核指標超過閾值/流轉超期品質問題，确保能够定位到问题的责任人；
D：設定指標監控的週期，如每隔30min做一次推送；
C：收到推送质量预警消息后，填写相应的问题原因+改進措施+計畫完成時間，精確到執行負責人；
A：再次回饋給負責人後，確認是否已經完成閉環。
品質問題預警閉環管理：
- 建立問題找人、分層管理機制，大幅提升數據決策的時效性；
- 重點數據及過程數據全部實現自動化，掌握全部數據動態；
- 當產線發生問題時，提醒作業人員及時處理，品質保障部門人員通過行動端將異常原因和處理措施及時錄入，查看每個部門及員工的異常處理情況，最終實現問題閉環處理。
4、TPS成本管控中心
成本管控中心由指揮中心大屏、成本還原匯總、採購成本監控、產品與原材料成本四個部分組成。
4.1 指揮大屏：面向生產管理領導
業務痛點：
成本問題是生產管理過程中重視的管理模組之一，以往企業對於成本管理往往採用“粗放式”的管理方式，沒有對成本進行精細化的管理，以及缺少成本拆解和歸因分析的方法和思路；對於費用控制往往浮於表面沒有跟具體的產品進行拉通。
解決方案：
通過積累歷史經驗數據形成分類別成本分析模型，形成循環分析-改善-分析的數據應用機制；
年度單臺成本主要展示年度單臺成本總體情況，展示每月產量和單臺成本變動；單臺成本構成主要展示選擇對應月份單臺成本各科目的構成占比情況。
4.2 成本還原匯總：面向生產管理領導
業務痛點：
目前大多數企業只是做到了對於成本的核算和總結，得到具體的成本規模，而沒有對成本的組成進行結構的拆解和還原，缺少對成本結構的分析和統計，導致成本總體支出大，但是不清楚具體在哪一項去針對性改善。
解決方案：
通過篩選具體時段和產品展示當月產品的總成本情況和累計情況，定位具體每個產品的成本構成情況，能夠定位異常產品後進一步定位異常成本項。
成本效率分析表：通過百元收入工時、每公斤成本、百元收入能耗 3 個關鍵指標，分析每個產品的成本效率、找出成本效率較低的產品，對應調整優化。
4.3 採購成本分析：面向採購管理領導
業務痛點：
針對某些原材料而言，其市場價格往往存在週期性的波動，而採購方對於供應商的採購需求是一個長期的合作過程。在採購過程中過於價格往往沒有能夠及時進行資訊更新，造成成本的波動和差異，不同供應商容易打“價格差”，導致企業整體採購成本上升。
解決方案：
採購方在選定供應商之後，通過看板監控可以對供應商提出的價格與市場動態價格進行對比，同時對不同區域的採購價格進行分析以及排名，從而充分掌握市場情況，統籌管理採購價格指標。
4.4 產品原材料成本：面向採購管理領導
業務痛點：
一款產品往往通過多種原材料組合而成，不同原材料的占比和價格貢獻度有明顯的區別，企業往往缺少對於各類原材料的辨識度和敏感性分析，以及對產品的成本結構組成無法準備判斷，增加企業整體成本压力。
解決方案：
對比產品之間原料成本消耗，成本結構，綜合為原料成本敏感係數。當敏感係數大於1，說明原料成本的變化會造成利潤更大的變化，屬於敏感因素。
通過產品成本結構拆解，可以看到不同類型產品的單位成本占比以及產品原材料的用量組成，方便採購部門對原材料數量、價格進行管控。
5、TPS設備管控中心
TPS設備管控中心由指揮中心大屏、設備狀態監控、設備效率分析、設備點檢巡檢、設備管理日報五個部分組成。
5.1 指揮大屏：面向生產管理領導
業務痛點：
設備作為企業的重資產，在生產管理過程中需要時刻關注設備狀態運轉情況和設備各項應用指標；設備一旦出現問題會對整個生產產線造成嚴重影響，需要業務人員即時對客戶狀態進行監控，及時相應設備問題。
解決方案：
設備互聯大屏借助底層IoT能力的綜合擴展，對接PLC、SCADA或設備數模模組，將工業協議介面數據轉化為結構化可用數據，綜合展示設備的即時狀態。
通過對設備每日的開機時長，作業時長，故障時長等指標計算出設備的開機率、線上率、作業率、空閒率、故障率等重要指標進行監控管理。
5.2 設備狀態監控：面向生產管理領導
解決方案：
設備狀態監控細化到當月設備停機時間和停機的原因，同時按照計畫和非計畫的類型進行管理，通過關注設備停機時間、分析停機原因，橫向對比停機時間、透明停機運行時間來監控單個設備狀態，從而通過數據控制監控提升設備運轉效率，增加生產產能。
5.3 設備效率分析：面向生產管理領導
解決方案：
通過設備數據導入或者硬體數據採集的方式，得到設備的過程數據，結合實際工作時間和全部運轉時間的比值計算得到設備運轉效率，針對設備計算出噸產品產出的設備成本投入情況。
通過設備故障停機率、當月平均運行效率、當月平均開機率3大指標來反映設備的使用效率，設置目標值和基線值，及時關注實際值和目標基線的差異。
5.4 設備點檢巡檢：面向生產管理業務人員
業務痛點：
以往各個生產車間對於設備維修保檢通常由維修工人通過紙質表單的形式進行點檢巡檢，然後再匯總至維修組長，派遣相應的人員進行維修，整個流程效率低下且資訊不透明，對於檢查過程無法進行記錄和管理。
解決方案：
使用FineReport，在行動端通過掃碼的方式，可以自定義給設備進行維修保檢，擺脫了以往通過紙質表單對設備進行維修記錄的工作模式；
在指定時間，手機提醒員工去巡檢；員工手機掃碼後，開始錄入設備的巡檢資訊；通過GPS定位+拍照浮水印，可以規避假巡檢；即時展示已巡檢、未巡檢設備，防止遺漏。
5.5 設備日報管理：面向生產管理業務人員
業務痛點：
設備正常運行，是保證企業產能達標的基礎和前提。由於設備種類和數量繁多，且位置分散，設備資訊的不暢通和不及時，很容易約束設備管理工作，限制生產線產能。設備日常點檢巡檢的結果數據需要進行指標化處理和呈現。
解決方案：
通過日報看板展示出當日設備的運行情況，並通過對設備綜合效率（OEE）的拆解，進一步對比分析性能稼動率、品質稼動率和時間稼動率三個指標，做到提升設備的綜合效率有理可依。
6、TPS持續改進管控中心
TPS持續改進管控中心由指揮中心大屏、改善建議平台、自主查詢管理三個部分組成。
6.1 指揮大屏：面向生產管理領導
業務痛點：
持續改進是精實生產管理中的關鍵舉措之一，目前大多數企業對於各個部門參與持續改进的参与情况大多重视程度不高，没有深入分析各个部门的参与情况和进度，同時沒有相應的獎勵機制去引導業務人員參與改善管理過程中来。
解決方案：
通過大屏分析展示各個部門持續改善的提案情況和整體參與率，並具體到對應部門的業務人員；
通過數據展示引導全員參與改善，針對日常工作中出現的問題和痛點能夠主動參與到決策中來，並且對各個環節的決策資訊進行透明公示，提升整體提案率。
6.2 改善建議平台：面向生產管理業務人員
業務痛點：
以往通過紙質表單進行改善意見提案效率低且數據無法進行保存，企業急需打造一個全公司員工的平臺窗口，促使各個層級的業務人員、管理人員能夠參與全員改善過程中來，對過程數據進行呈現和记录。
解決方案：
通過行動端改善提案的審批流程打造，企業業務人員可以即時在手機端進行意見和建議提報，同時查看提案的進度情况；
通過FineReport，管理人員可以對提案進行審批和應用，查看優質提案具體內容及明細，為員工提案提供參照方向並為管理人員提供高層級改善思路，提升企業整體管理水平。
6.3 自主查詢：面向生產管理領導
業務痛點：
以往員工進行提案之後的建議存在管理黑匣，員工自身無法查詢自己的提案建議是否得到驗證和通過，同時對提案的獎勵情況也無法透明，導致整體員工參與改善積極性不高，無法自主進行資訊查詢，執行與管理存在相當程度的“資訊差”。
解決方案：
通過全員改善自主查詢看板，員工可以隨時查詢當月的提案獎勵情況明細，以及自身在整個公司和部門的排名，同時也能夠瞭解整體的提案走勢，充分調動員工持續參與改善的积极性。
7、8S管控中心
8S管控中心由指揮中心大屏和EHS管理平台組成。
7.1 指揮大屏：面向生產管理領導
業務痛點：
8S管理是精實生產的核心管理理念之一，但是很多生產企業因為資訊化手段匱乏，缺少8S管理應用分析手段；8S检查评价结果都停留在个别人员手里，沒有及時透明，失去評比競賽的意義。
解決方案：
通過統計8S管理評比結果，公示得分，針對不達標部門或班組予以懲罰，針對優秀部門或班組予以獎勵，實現良性的競爭循環機制。
自動生產每個員工個人的檔案畫像表，作為工廠的人才儲備庫，可以隨時查詢分析人才情況。
7.2 EHS管理：面向生產管理領導
業務痛點：
傳統方式管理效率低下，沒有統一的管理資訊平臺，缺乏對特定人員的管理，日常員工發現隱患問題卻沒有提報通道和平臺。
解決方案：
環境（E）、健康（H）與安全（S）的EHS職業安全衛生管理體系的工作經驗積累的成果，它體現了完整的一體化管理思想。
通過看板裏的儀錶板以及顯眼的滾動資訊，即時展示透明當前廠區車間的安全狀態，一旦出現安全異常資訊，通過大屏即時刷新透明出來，提醒安保人員留意。
五、TPS精實管理的價值
精益生產管控方案幫您實現，點對點解決生產管理中遇到的問題，實現生產過程精益化管理。通過數據驅動，實現工廠準時生產、全員積極參與改善，最終使得企業經營成果保持高效增長狀態。
未來由戰略引導“精實”成為全員共同的事業，通過高層宣導、中層帶動、全員參與，逐步形成製造體系持續改善的文化，轉變思想意識，實現由傳統製造向精實製造的蛻變。
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